崔洋是航空工业沈飞数控加工厂技术室校对员，为飞机钛合金和钢大型结构件从焊接到数控加工全流程提供技术服务支持工作，是同时具备机加、焊接双专业技术能力的工程技术人员。

7年来，他在工作中始终坚持运用先进技术和创新方法，解决了多项制约型号发展的重难点问题。

攻坚克难挑重任

“刨根问底拦不住，办法总比困难多。”这是崔洋在面对难题时给人留下的印象。他在工作中勤于思考、乐于钻研、勇于挑战、敢于承担，总是能找到问题的根源，并从源头出发解决问题。

某安装梁是公司的重要项目，自投产以来超差率很高。崔洋主动迎接挑战，申请负责该零件从焊接到机加的全流程技术工作。面对零件变形严重、超差点分散的严峻局面，他加班加点奋战在生产一线，电子束焊机、数控机床、热处理炉、喷丸机、部装型架前都有他忙碌的身影。

为摸清零件的变形规律，他在多架份零件生产全流程中，利用检夹进行了近百次的手动测量，收集了变形数据。除本专业外，他对热处理、喷丸及材料自身特性也进行了深入研究。分别进行了火后机加、焊接渐变余量、二次喷丸、热处理约束变形等试验研究，编写了1万多字的技术总结。结合数据分析和试验结果，利用技术储备的优势，创新性地提出了交叉学科、多工艺补偿的变形控制方案，彻底解决了这一难题，扭转了零件自投产以来大量超差交付的不利局面。

锐意创新领路人

某大梁是某型飞机特有关键结构件，零件自研制起尚无合格产品交付，每架份都需要特制件补偿才能实现装配。面对这一难题，他先给零件“刨了刨根”。通过整理零件加工过程中1000多个点的测量数据，初步摸清了零件的变形规律。在此基础上，他结合理论依据和数据分析，大胆提出了整体火后机加的新方案，并结合火后加工特点，重新编制了数控加工程序。

在实际首件加工时，由于是深槽加工，刀具损耗极大，加工进度停滞不前。为及时解决现场问题，他使用不同刀具和切削策略编制了多套验证程序，并指导工人进行试切验证，直至次日凌晨3时才结束一天的工作。经过近1个月的高强度跟产和程序完善，他完成了新方案首件火后加工，首次实现某大梁零件的合格交付，解决了这一难题。

砥砺前行当硬核

在2021年科研生产工作中，某大型框梁一体化结构件的出现颠覆了飞机传统机加零件的结构，该零件是某飞机零件整体化设计思路下的产物，以目前的设备和加工方法，难以实现该零件的加工制造。

面对巨大的编程工作量、紧张的工艺准备周期、新技术的突破、新方法的首次应用等诸多难题，崔洋毫不退缩，主动请缨攻克这个型号研制的“硬骨头”。在新技术的引入和新方法的试验中，他锐意进取、敢于突破，在多重摆角、偏置对刀、转心距补偿、代码转换等方面得到了一手的资料，为后续的研制打好了“地基”。

在零件研制“啃硬骨头”的过程中，从预研、试制到研制、批产，近一年时间里1000小时的加班时长见证了他将飞机由设计理念变为现实的努力和决心。在不懈的钻研和奋斗下，公司在航空主机厂范围内首次实现钛合金大型框梁一体复杂结构件的加工制造，也为型号发展奠定了扎实的技术基础。

踔厉奋发，笃行不怠，崔洋心立志成为航空制造领域的硬核青年，通过解决一个又一个影响型号发展的技术问题，践行“请党放心、强国有我”的青春誓言。