“采用科学套裁，优化下料方式后，班组所使用的材料成本下降明显，这种提升材料利用率的做法收到了实打实的效果。”在航空工业昌飞复合材料厂的复合材料班组内，操作工王颖和她的同事正拿着几十张颜色各异的复合材料进行工装内的铺贴。

创新下料方式 节约材料成本

复合材料厂主要承担公司直升机复合材料、玻璃钢、金属胶接和橡塑零件制造任务。近年来，昌飞公司批产任务呈快速增长，科研型号逐年递增，复合材料用量不断增加，导致管理难度也随之加大。复合材料属于时间、温度敏感材料，必须要在-18℃以下的冷库里进行存储，属于航空高成本材料。如何切实做好降本增效工作，成为复合材料厂改进生产管理、降低成本的推动力。

在公司降本增效的大环境下，复合材料厂在“节流”环节重点下功夫，组织实施专项工作完善现有数控下料利用率。

直升机所用复合材料零件型号种类多，形状各异。数控下料所用预浸料为卷料，下料时受幅宽和零件外形影响，在进行单个零件下料时，材料利用率低，尤其是一些体积较小的零件，单个零件的数控下料利用率低于30％。

“只要思想不滑坡，办法总比困难多”。工艺员从衣料的套裁中得到灵感，重新优化数控下料程序，合理的根据科研生产周计划管控安排表，对各项零件进行实时组合，合并为数据包后统一下料。组合下料能有效提高材料利用率，且不受直升机型号的限制，只要是同种材料都可以进行组合下料。

据统计，进行组合下料后，复合材料厂的碳纤维组合后能提高材料利用率5％以上，而玻璃纤维重新组合后可提高材料利用率达10％以上甚至更高，从而实现卷材下料利用最大化。

抓好科研生产 管理要先行

“从科学合理的计划性排产，到工装配送，再到生产工序流转及库房动态盘点，我们根据生产需求，逐项进行管理提升，减少‘等待中的浪费’”，这是复合材料厂副厂长徐大鹏的心得。

按照以往的生产任务排班计划，复合材料厂在组织生产过程中时有断线计划、临时计划的发生，这样一来，按正常排产计划下好的复合材料预浸料就不得不重新放回冷库储存，造成后期查找使用材料包困难，同时也浪费了冷库的资源。

经过统筹思考，复合材料厂集中开展冷库清理专项任务，清理出所有的库存材料包，标明图号及数量，重新按机型进行分类。结合生产实际需求，要求生产班组优先消耗库存材料包，从源头上减少库存，降低材料缺口。

“管理就是要眼睛向内找问题”。复合材料厂以SQCDP可视化管理看板为抓手，及时暴露下料过程中组套工作效率低等问题。工艺室全体工艺员及时响应，重新清查所有材料的下料数据，再将排料电脑内的下料数据按标准格式统一命名，将数据按直升机型号、图号的标准，逐一进行分类和排序，从而提升了组套数据的制作效率。

“不积跬步，无以至千里”。一系列进步的取得，得益于昌飞公司有序的生产管控模式，复合材料厂实行科学管理，提高材料利用率和下料效率的亮点和做法，为企业实现降本增效的目标起到了积极的推进作用。