鲲鹏起兮举世惊，扶摇直上九万里。

作为我国第一款自主研制的大型运输机，运20使国产飞机的起飞重量从60吨级一步跨越至200吨级，技术难度呈几何级增长。运20的制造从一开始，就由传统制造迈进了全新的数字化制造、装配、检测模式。

(相关资料图)

鲲鹏振翅，智造领航。如此宏大的数字生产线，依旧少不了一些细致入微的小创新。在运20的机身装配生产线，你会发现一款吸引眼球的神器——穿上这副“铠甲”，航空人力大无比，所向披靡！

对，这就是航空人原创的外骨骼装置，央视《军事科技》栏目对此进行了详细报道。它们是怎么从灵感创意到实际应用的呢？下面，就让我们去一探究竟！

直击痛点、集思广益

“腰疼”“脖子疼”“肩膀疼”，这是运20机身装配地板班组成员说得最多的词语。在地板预组合站位，每架飞机需要完成多达几千个紧固件定位、制孔、安装工作。这些工作都需要通过抬举、弯腰、半蹲等姿势才可以完成，工人操作强度大、操作难度高，长时间保持一个姿势连续作业还会导致身体出现疲态，危害职工身心健康，甚至可能因体力下降、注意力不集中而影响产品质量。

偶然的机会，团队成员王军在抖音上看到了医学界正在使用的人体外骨骼装置。这是一种结构仿人的，可被穿戴的，并能与穿戴者肢体保持一致运动的智能机械装置。通过穿戴这种外骨骼辅助装置，穿戴者的部分肢体功能可以获得有效地拓展、补偿或替代，可以有效减轻职工在工作时的受力。

他突然想到，是不是可以把帮助患者恢复的人体外骨骼应用到运20的装配生产现场，设计一款航空产业专用的外骨骼辅助装置。

合力攻坚、大功告成

这个想法一经提出，就得到了团队成员的大力支持，于是研制工作正式开始。

大家基于人体解剖学和机器人结构学，在对运20装配过程中职工出现的抬举、俯身、久坐等姿态的数据分析后，通过绘图软件CAD、数据计算软件Matlab、仿真软件Adams等多个软件进行设计。

经过反复测试，一款减压效果大于70%、使用寿命超过20万次的一系列外骨骼辅助装置呱呱坠地，包括肩部、腰部、腿部、随影凳等。

提质增效、齐声喝彩

对于一线工人而言，这副“铠甲”可以避免因长时间、大重量的负重工作而导致的身体各部位劳损问题，保障职工身心健康，极大提升了工作幸福感。

对于产品质量而言，这副“铠甲”可以成功辅助工人保证每个孔位的垂直度和精确度，确保产品质量完美达到用户要求。

经过不断地优化改进，这款航空专用人体外骨骼装置可以由操作员独立穿戴，装配效率和生产质量得到了极大地提升。

创意延伸 、层出不穷

为了协助工程师更好地制造运20，像这样充满科技味的创意应用在生产线上还有很多。

比如实现零组件无人配送，有效提高配送效率、保障一线职工用料需求的智能化无人循迹物料配送车。又如监督职工在生产现场合规作业、避免产生安全隐患的安全巡检机器人等等。

这些都是运20装配生产线以创新为抓手，提高工作效率，践行以人为本理念的显性化成果。

作为航空装备研制生产的“国家队”，航空工业积极落实国家创新驱动发展战略，在实际工作中，无数巧思妙想被转化为创新成果，不断推动生产提速，让航空人的幸福感、获得感持续提升，我们将永葆创新热情，激发创新活力，在航空高质量发展的道路上继续高歌前进。