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落实“低成本”战略要从设计、生产、管理的每个环节每个流程去落实。航空工业宝成真空炉生产单元坚定不移贯彻低成本可持续发展战略，聚焦“低成本”和“双碳”目标要求，提高全员节能降耗的生产意识，从生产的点滴做起，采取合理有效的节能措施，有力地推动节能生产工作运行，切实将“低成本”的要求落实落细。

优化完善工艺 减少设备空转

真空热处理设备属于高耗能设备，降温方式仅为随炉冷却。在随炉冷却过程中，设备需在真空系统下运行，水、电、风、气伴随着消耗。此前，公司工艺资料中，真空炉生产单元的出炉温度不一，并未对零组件后续加工及性能进行整体考虑。以钛合金热处理为例，在产品中对于退火炉冷出炉温度为200℃，而在现场工人使用的工艺资料中，出炉温度各异，存在150℃、100℃两种，不规范且较低出炉温度使得能耗加大。通过梳理后续全部加工工序零组件，对钛合金真空处理后提高出炉温度，将≤100℃出炉整体改正为≤150℃出炉，并编制典型工艺，规范钛合金退火处理工艺并加大提高同炉处理可能性。直接降低设备空转运行4小时，每炉节省电能240千瓦时。

提高装炉量 减少开炉数

真空炉及真空钎焊炉设备炉温有效区较大，生产配套使用装炉零组件盒均为单层，装炉量低。为此，对于一些数量大且不可叠压的零组件需要进行分批、分炉进行，造成设备频繁运行，耗能增加。

宝成真空炉生产单元全员针对设备及不可叠压零组件尺寸，为相关设备设计制作了专用零组件盒，将原单层盒改进制作支撑架（3层、6层），针对不可叠压零组件进行多层摆放，提高装炉量，减少开炉数，有效利用设备炉温有效区空间。如今，仅某专项产品紧固环一项，已减少开炉11炉，直接节省电能15840千瓦时；又如对真空钎焊炉制作中层摆放支架，增大装炉量，钎焊零组件目前已节省开炉数13炉，直接节省电能6630千瓦时。

变“零散”加工为“集中”生产

宝成真空炉生产单元生产任务常年处于满负荷状态，生产指令频繁交错，同材料、同工艺因为批次不同而使得高耗能设备同时、多轮（次）运行。真空炉生产单元全员对高耗能设备、工艺进行全面梳理，完善基础工艺制度及流程，建立特种工艺过程数据库；推出高耗能设备同炉生产基本原则，制定了属于热处理特种工艺生产自有的“班车”生产节奏，转变“零散”加工模式，改善高耗能设备装载量小、利用率低现象，实现“集中”生产。推进机械加工顺序化、集中化、精益化生产，缩短实际生产周期。为公司准时交付奠定了坚实的基础，全年承诺完成周期全部执行到位。据不完全统计，2022年已同炉生产约120炉次，同炉直接节省电能约150000千瓦时。