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中国航空报讯：如何将重达200千克的工装设备减重到5千克？怎样才能将需要一周完成的工作周期缩短至1~2天？航空工业昌飞工程技术中心传动工艺试验室团队在“AC313A直升机传动系统同轴度激光对中调整技术”上下足功夫，集智创新攻关，成功地解决了困扰型号科研生产的系列难题。

传动系统是直升机的重要组成部分，由减速器和传动轴组成。以AC313A型直升机为例，共有6根水平传动轴和1根斜轴，传动系统固定在机体上，为保证系统平稳高效运行，需要在装配时进行必要的测量和调整，让减速器和所有传动轴位于同一轴线上。

利用“光沿直线传播”工作原理的准直望远镜是昌飞公司传统的调整手段，在实际操作过程中需要制作一个和减速器同样大小的高精度工装配合使用。在生产现场，这个工装不仅笨重，而且用它进行直升机传动系统的调整时，工期至少需要一周的时间才能完成，而不同构型的直升机需要不同的工装，导致有时无合适的工装可用。

如何能做到第一时间找到能用、可用、好用的工装？可否将传统的手工测量优化成高效、精准的数字化测量？面对新型号AC313A直升机研发周期短、节点紧、制作新的专用工装耗时耗力等难点问题，传动工艺试验室团队突破想象，集智创新，不拘泥于现有规则，考虑一切可以利用的资源，率先开展了传动系统数字化调整技术的研究与应用，采用先进的测量工具，持续进行数据采集，优化调整算法，用“减法”向检测工具“开刀”。

经过一次次的求证、磨合、试验，团队成功地运用激光对中仪的传动系统同轴度数字化测量调整技术替代了传统做法。与以往的准直望远镜不同，激光对中仪不需要采用高精度工装，在工作中只需将测量模块固定在轴所在的法兰上，轻轻旋转一圈就可得到两根轴之间的角向偏差和轴向偏差，通过设备测得的数值解，就可以建立精确的数字模型，并在模型中定位每根传动轴支撑座的位置。采用这些新技术后，每次不再需要动用那些笨重的工装，整个调整过程变得更加便利，工作周期也大大缩短。

为了能将这套设备更为稳定成熟地应用在生产现场，在团队负责人李江剑的带领下，团队成员基于运动学仿真软件，加班加点，成功研究出了一套能够拟合调整量与位移量的算法，并在兄弟单位的配合下，将算法编制成计算机程序并封装成软件。利用这套软件配合激光对中仪调整技术，只需要输入指令对应的生产编号，即可将直升机的相关数据快速地保存在软件内部的Excel表格里面。

2022年2月，AC313A地面联合试验机成为首次正式使用激光对中仪进行调整的机型。在众人的见证下，直升机同轴度在现场的调整被简化为“一装，一测，一调，一复验”四步，大大减少了工装的反复拆卸，保证调整精度的同时，提高了工作效率。并由此建立了一套高效、可靠、可追溯的直升机传动系统同轴度检测调整方法，已成功地在AC313A PT01架机、AC313A PT02架机上得到了应用，有力地保障了型号试验和首飞节点。

“在公司‘对标一流’的大环境下，我们的挑战还会继续，因为对年轻人来讲，创新永无止境。”“AC313A直升机传动系统同轴度激光对中调整技术”项目在公司青年创新创效大赛中荣获一等奖后，李江剑和他的团队仍很低调，面对接下来的型号工作和科研生产任务，他们信心满怀。