“侧板线上有个夹具，这次总算有突破了。”牛雪平和几个人围着一个夹具讨论。

一起听听这个关于夹具的故事吧！

问题，出现了

(资料图片仅供参考)

在航空工业郑飞，对于侧板类零件早就有相当成熟的加工方式，且能很好地保证产品质量，但是在面对大批量加工时，现有的人员和设备在保质量、保节点完成任务方面，就会显得吃力，如何提升产能迫在眉睫。

侧板生产单元线上的张静团队长期加工某产品上的侧板，这个零件壁薄易变形，材料的去除率达94%，因此在加工时对零件压紧位置的选择和压紧力的把控选择都有严格要求。压紧位置选择不合适，零件就会壁厚不一致；压紧力的大小把控不当就会使零件产生不同程度的变形。而且，用不同直径的刀具进行切削时，产生的接刀痕还会影响零件的质量和美观。

起初，团队人员对侧板进行结构分析，发现零件有9个螺纹孔，分布均匀，结构合理，其作用是使得侧板在受力均匀的条件下连接在一起。能否将这9个螺纹孔好好利用一下，选择一种适合这个工件的装夹方法呢？大家趋于一致的想法萌发后，张静找到牛雪平创新工作室寻求帮助。

“拦路虎”，可真多

了解情况后，牛雪平即刻着手解决这个问题。针对之前9个螺纹孔的想法，他想到了把螺钉孔位置铣出来，再进行螺钉紧固，沿袭正面压紧、换一次压板的加工思路。但经过多次操作后发现，中间换夹太繁琐，紧固螺钉的时间甚至超过了换压板的时间，并没能解决“提速”问题。“拦路虎”就这样挡在了创新的路上。

“师傅，正着不行要不咱们反着来，换一种拉紧思路如何，从反面拉紧试试。”侧板线上的田雨浓试探着提议。

“对，咱们就从反面拉紧试试！”有了新思路的张静欣喜若狂，立刻把这个想法告诉了牛雪平。可是，新的问题又来了，如果从反面拉紧，就需要重新调整夹具甚至推翻之前所有的方法和努力。但是为了解决问题，不就得“不破不立”？

如何满足定位需求？如何做到方便装夹？经过一系列演算和试验，牛雪平把夹具进行分组设计，先做一个定位的基板工装，再做一个过渡拉紧工装，将零件和这个过渡工装从9个螺纹孔连接，制作成一个独立的加工单元，然后将这个加工单元固定在基板工装上。这样一来，所有的加工区域都是开放的，不用考虑换压板、螺钉压板干涉的问题，并且可以复制多个拉紧工装，组合加工单元的任务就可以在线下完成。

夹具，应用了

轰鸣的机床旁，张静和组员们讨论着零件工艺加工图纸。

“张师傅，这个夹板咱们都用上了？”

“嗯，来看看吧，就是它！它将以前的基板工装，更换成零点定位系统，利用了独特的定位和锁紧装置，实现了快速换产。”

这种加工方式带来的好处还不止这些。

——降低了技术准备难度，扩大了工艺加工内容。因为所有的加工区域都是开放的，在编程时不用考虑压板和螺钉的干涉，非常省心，编程时增加了去钳工化的工艺内容，使钳工工作量减少了95%。

——提升了加工效率，减少了辅助时间。对于侧板类零件，为保证切削的刚性，一般都会使用4~6个压板，中间需要两次暂停，调整压板位置，这一系列的辅助时间都需要20~25分钟。而反拉夹具的使用，使零件和夹具的连接都在线下完成，零点定位的应用，实现了快速换产，每次更换零件都可以两分钟之内完成，对于一个原加工周期为两小时的零件来说，机床的有效利用率提高了25%。

——提高了产品质量，降低了刀具成本。反拉夹具的最大优势是受力均匀，夹具刚性稳固，加工出来的工件变形量小，良好的夹具刚性延长了刀具的使用寿命，加工数量从50多件提高到300多件。

——降低了对于操作者的技能要求，为自动化生产奠定了基础。传统的压紧方式、压紧力把控、压紧位置的选择，对操作者有一定要求，并且不同操作者加工出零件的一致性也不好。而这种反拉夹具和零点定位的完美结合，只要按照标准的流程作业，加工出来的零件一致性非常好，这种标准化的操作流程，就是将来自动化生产的雏形。

这里是郑飞，创新在继续。