用“小创新”释放大能量，用“金点子”推动大发展。方法总比困难多，又出新生产应用题啦，解法如下！

废物利用创造物料配送车

出现问题

在航空工业哈飞铆装车间，领取零件等生产物料时，操作者需去库房现场配置、领用，再运送至生产现场开展铆装工作，既易造成库房拥堵，效率不高；且往返于库房和生产工段造成时间浪费，且不利于工作连续性。

这么解决

生产物料配送车

哈飞32车间八工段利用废旧线棒车和大部件转运包装箱废旧板材制作了生产物料配送车。在生产计划牵引下，库房人员将零件车间交付的产品和其他生产物料，按照预先按站位在生产物料配送车上进行定置摆放，在省去了零件进库、出库的时间的同时，也省去了操作者与库房人员的无必要沟通，缺件情况一目了然。此外，生产物料配送车可移动、占地小，还省去了配置零件架的费用和空间，进一步释放了产能。

取得效果

生产效率有效提高，操作者生产连续性显著增强，产品质量得到进一步保证。目前，航空工业哈飞铆装车间已实现工具、材料配送“一站式”服务，车间工具库按工段所需将工具和材料动态配送至生产现场，工具和材料配送时效性和精准性进一步提高，生产效率得到提升。零件、标准件配送“一站式”服务正在稳步推进中。

优化工艺

出现问题

航空工业洪都某型号蒙皮零件为双曲率带内凹型结构，零件端部区域成形后容易起皱、破裂，零件根部位置弯边部分成形后不易贴模。随着型号生产数量大幅提升，校形工作量大，制造效率低，制约了型号整体生产交付进度。

这么解决

优化蒙皮成形工艺

通过对当前制造过程中影响生产效率的技术瓶颈问题进行梳理，洪都工艺人员提出了工艺优化措施，决定尝试采用蒙皮拉伸替代落压成形工艺。由于该类蒙皮零件的结构特点较常规蒙皮拉伸零件而言更为复杂，因此工艺人员改进了工装结构，并调整了拉形方法。

取得效果

通过工艺优化，该零件生产工时由42个小时降到20个小时，释放了工人劳动强度，所需手打校正模数量也减少了一半。更为重要的是，零件表面质量大为改善，为企业今后该类零件成形技术的进一步提高积累了宝贵经验。

改善消音器零件氩弧焊变形

出现问题

在航空工业陕飞钳焊厂的生产现场，自主加工飞机环控系统中的消音器零件时，焊接过程中零件变形大、校正困难等是影响生产进度的重要因素；同时，零件在外协生产模式下成本较高、制造周期难把控问题，同样影响着零件最终交付，因此消音器零件自主制造项目亟待解决。

这么解决

焊接防变形夹具

（ 焊接防变形夹具零件）

（ 焊接防变形夹具装配）

消音器零件焊缝形式多为T型接头，且母材较薄，理论上焊接变形较大。焊接过程中，大家创新思维，通过采用激光切割机自主攻关，设计制造一套焊接防变形夹具。在零件焊接时用夹具夹持母材，焊后夹具与零件一同冷却，最大限度减少变形量，再通过钳工校正打磨，有效保证端面平面度，达到零件生产制造要求，解决了实际问题。

取得效果

（平整度大不同）

消音器零件焊接变形控制在允许范围内，将校正工时由2小时降低至0.5小时，同时将消音器零件焊接一次合格率提升至95%以上，提高产品质量；设计的夹具底板衬托零件背部焊缝，使零件背部焊缝更加平整；解决消音器零件在氩弧焊过程中出现的焊接变形及背部焊缝成形不美观问题，为当前批产机型消音器自主制造提供了可能。

经测算，由外协改为自主加工后，单机可节省成本20余万元，且零件生产进度受控。

设计试飞专用小程序

出现问题

“原始数据中解算出来的就是大气静压。”

“你们要静温的话需要自己再转换一下。”

这样相似的对话每天都会在航空工业试飞中心听到，科研人员在性能计算、撰写报告时经常会碰到参数计算和单位转换的问题，大家自然地想到：“咱们就没有一个计算各种试飞参数的软件吗？”

这么解决

试飞参数的计算与单位转换问题的小程序

测试所软件室开发小队通过学习航空专业知识，将表速、马赫数、失速特性、风车特性这些专业名词以及各类公式编译成代码，设计出用于试飞参数计算与单位转换问题的小程序。

取得效果

随时随地使用小程序便可计算各类参数，进行不同单位间的转换，提高了工作效率，方便大家进行科研工作。这项用于试飞参数的计算与单位转换问题的小程序获得了试飞中心“五小”创新一等奖。

探索性工序优化

出现问题

精密铸件生产过程中薄壁铸件的型壳在铸件浇注过程中易出现型壳积气现象而导致欠铸缺陷产生。在某型不锈钢铸件生产制造过程中，由于其薄壁仅2mm且空腔结构复杂，尺寸精度要求较高，欠铸问题尤为突出，较高的报废率严重制约了专业厂生产交付计划。

（你以为的）

（你得到的）

这么解决

用牙签解决问题

办公桌上的一盒牙签给中航西飞铸造工艺组带来了灵感：如果把常见的牙签贴在蜡模上，在型壳高温焙烧时，牙签遇高温焚为灰烬，型壳上就会形成透气孔，这样或许就可以解决欠铸的问题了！

确定了新的铸造工艺方案后，一批小批量的型壳试制件投入了生产。经过试验后，这批型壳铸件欠铸的现象果然大大减少了，制造合格率提升了30%，有效满足了铸件生产交付任务的需求。

取得效果

在确认了方法可行后，铸造工艺组将此项工艺方法快速进行了梳理和固化，尝试将这种方法推广应用到其它类似结构铸件生产制造过程中。经过实践，类似结构铸件的积气问题都得到了有效解决，制造合格率也显著提高了，生产成本也节省了不少。

在航空工业大大小小的生产车间中，正是这群善于观察、敢于挑战的人，用“小创新”推动了“大发展”，这样的例子还有很多，欢迎投稿你的奇思妙想！