中国航空报讯：航空工业宝成制造部作为公司制造的前端加工部门，认真落实宝成“对标一流 创新提升”的管理要求，践行宝成“创造业绩、创造价值、创造奇迹”的“三创”追求，通过管理创新，挖潜提质增效，不断在生产现场管理、工艺改进提升等持续创新、提高工效，将精益生产理念贯穿于生产全流程，创造了月工时从7万到12万小时的奇迹。2021年提前1个季度完成全年军品零组件加工任务，2022年更是提前至8月份完成全年任务，为公司年度军品任务的完成和“3331”高质量均衡生产节奏的实现打下坚实基础，不断刷新着历史，变“不可能”为“可能”，创造了一个又一个奇迹。

创新管理破瓶颈单元化试点见成效

对标一流企业，为扭转加工效率低，更好、更从容地完成任务，为后端工序赢得周期，实现系统高质量交付，制造部通过识别出的“瓶颈”项，清醒认识到如果按部就班沿用老套路，现有的生产管理模式势必难以保证零件的按时交付。“不创新，毋宁死”。经过充分研讨，制造部成立了四个精益单元。“我们只有通过从传统的粗放型管理到现在的单元化管理，制定紧凑型生产节拍，工艺的优化改进，日清日结的目标管理，完成了当时看似‘不可能’完成的任务。”杜晓民继续补充道。

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特种氧化精益生产单元，实行由技术人员牵头的单元长负责制。统一思想，明确目标，运用精益管理方法结合工艺改进，生产运营5个月来，交付零件增幅160%；创造产值增幅294%，破解了交付瓶颈，实现了高质高效交付。同时通过改进汽油使用量，促使每月生产成本显著降低，全年仅此一项可节约成本4万元。

精密五轴生产单元，实施集中派工、集中编程，工装夹具等实行定点配送，全流程服务于生产一线，并实行3班制，有效缩短生产准备时间，不断提升效率。人均工时由460h/月/人提升到850h/月/人，增幅达到85%。

磨工精益生产单元，同时也是部门的“罗阳青年突击队”。制造部以管理创新为突破口，多措并举，率先打破人员岗位设置的局限性，合理进行内部人员优化，发挥青年员工拼搏进取、奋勇争先的精神，作业员工完成工时从330h/月/人提高到520h/月/人，增幅达到57.6%。

热处理真空炉生产单元，由技术人员牵头任单元长，在保证零组件质量的前提下，采用同炉生产，提高出炉温度，科学排产，充分利用人力资源，提高人员利用率，生产准时交付率达到99.8%，作业员工完成工时从440h/月/人提高到788h/月/人，增幅达到79.1%。

专注工艺优化改进全员改善提质增效

宝成制造部在面对年度生产任务剧增，资源有限的条件下，号召全员既要发扬“牛”脚踏实地、锲而不舍的“韧劲”，同时又要发扬“狮”专注目标、勇往直前的“闯劲”。积极从内部资源挖潜，以“全员性、低成本、阶梯性”作为改善的三大原则，激励员工参与改善活动，不断积累，以量变促质变，大幅提高了生产效率。

制造部通过真空吸盘、快换夹具、自制夹具等，缩短准备时间，同时严格落实机外准备，提高设备有效做工时间。自制导电环组件车工组合刀具夹具，效率提升了30%。

小螺纹机床攻丝改善项目，替代了钳工手工操作低的瓶颈，螺纹零件加工效率提升50%。机床替代钳工去毛刺改善效率提升30%以上。

某项目零件全方位改进，创历史新高。面对磨工瓶颈，采取以车代磨工艺改进，通过工艺可行性分析，先后落实了12项零组件以车代磨工艺优化，减少了磨工磨削余量，从工艺源头提升磨工生产效率。高光度抛光零件通过工序顺序调整，优化加工余量，采用设备抛光等，加工效率提高了50%，一次提交合格率提高到95%，攻克了多年的技术难题。

公司“王惜平劳模创新工作室”牵头制作的自动化拉槽机，小零件拉槽效率提高50%以上。结合车铣复合中心设备利用率提升，梳理出24项典型产品，通过合并、重排优化工艺，一次加工成型（车、铣、钳等），效率提升60%以上。长期以来的瓶颈产品，通过以车代磨及针对高温合金刀具的研究，两项零件的加工效率提升了30%以上，为往年交付数量的三倍。

“这些创新举措还只是我们对标一流，挖潜增效走精益化发展道路的缩影。”杜晓民说道，2023年，他们将继续主动申请公司“期权式”激励，在外部业务上力争大幅增长，增速承诺45%以上，并庄严签下了“期权式”激励“军令状”，部门上下充满信心。

现在，宝成持续将创新的理念、思想、方法传递到公司的每一个角落，加快运用到科研生产任务的实践中，着力在科研生产效益提升、办公效率提升、成本压降、质量提升等方面挖潜创新，为宝成高质量发展提供新动能。