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中国航空报讯：“哇！”看着产品三维模型，我锁紧了眉毛，“咦，这活儿可不简单啊！”一旁的小伙伴也盯着屏幕看了半天，“你把这活儿干下来，以后就没有不会的了。”“嗯，我得给干出来。”

安排工艺路线需要费些脑筋

随着设备精度和集成度不断提高，产品性能不断完善，各个零组件的集成度也明显增加，复杂程度和加工难度越来越大。一个新品集成了三四个零件的性能和结构，外观结构复杂，尺寸和位置精度要求也很严格。这个产品，毛坯余量大，普通加工手段不仅时间长，刀具损耗大，成本也会提高；零件热处理硬度高，精加工的余量不能过大；精度要求严格，许多尺寸都需要一次装夹加工完成，对设备精度也提出了很高要求。

通过征询几个技术专家的建议，我最终确定采用电加工的方式去除大余量，热处理后先进行基准的建立，然后由高精度的五轴设备保证尺寸要求，最后通过自制工装装夹到车床上进行高精度环形槽的加工。由于零件外形特征很多，编制数控程序时需要用到的命令也相当多，许多圆弧、斜面均需采用等参数加工和导向加工，最终输出了一条12万行、大小为3.2M的巨型程序。

难点在现场首件加工

由于零件材料为沉淀硬化不锈钢，硬度高粘度大，切削性能差，加工过程中刀具磨损极为严重，因此不得不改变参数，降低加工效率，仅完成第一把刀的加工就花费了22个小时。后面又频繁出现刀具折断、参数不合适导致加工效率过低、刀具长度不够、现场刀具无法满足加工的情况。于是，急忙联系刀具商进厂，与工人师傅共同讨论刀具需求问题。整整七天，经过不停地更换刀具、改变参数、调整刀具路线，终于将数控程序调整合适，首件加工完成。

第二件的加工时间真正反映了零件的用时，共55小时。五轴班长于海鹏一边挠着脑袋，一边自言自语：“时间太长了，活儿都扎堆在这不行，得拆分！”随后将一道工序内没有相关性的内容拆分为两个设备加工。五轴班组共安排了4台设备进行3道工序内容的流水作业，24小时两班倒，设备不停歇，他们说：“放心，一定尽全力！”

每道工序集中精力

近20天的时间，工人、班组长、技术员、工具室、领导干部，每个岗位上的人员都把精力集中在这项产品上，在现场盯着加工质量、关注着刀具磨损情况、考虑着程序还有没有优化的空间等。工具室的师傅不禁感慨：“咱的人真行，遇上难啃的骨头没有一个往后躲的，都在尽力想办法，一起往前使劲！”做最后修整工作的钳工师傅也一边干活，一边跟我说：“这活儿确实难，铣工这么难都赶出来了，接力棒到我们这儿，一定尽心尽力。”

我是航空工业郑飞的一名工艺员，也是一名工程师，我尽到应尽的责任了吗？我编工艺程序，也去现场跟产，但所有的工作都真的尽全力做到最好了吗？思考着这些问题，又打开了三维数模，有一把刀具使用寿命不高，还得把参数再改改。